Cases
현장에서 시작해,
현장으로 증명합니다.
고객사 정보 보호를 위해 업종으로만 소개합니다. 자세한 구성과 결과는 상담 때 직접 보여 드립니다.
연결 기기
91대 (4개 라인)
데이터 포인트
163개 확정
게이트웨이
9대 설계
DX · 설비 데이터 수집 · 구축 진행 중 · 화학소재(접착제) 제조
4개 라인 · 91대 설비 데이터 수집 체계 구축
Before
- — 인버터·온도조절계·칠러 값이 설비마다 패널 화면에만 표시 — 사람이 돌며 수기 기록
- — LS·Siemens PLC, 인버터 3종, 조절계·전력량계까지 제조사와 통신 방식이 제각각
- — 설비별 전력 사용량을 알 수 없어 에너지 절감 근거가 없음
How
- 01세 차례 현장 실측 — 제어반 50면을 조사해 기기 모델·통신 포트·결선을 설비마다 확인 (Factra Field)
- 02공장이 쓰던 설비 태그 체계(TK·KN·WC…)를 그대로 데이터 식별자로 사용
- 03기기별 통신 가능 여부 판정 → 교체가 필요한 조절계 27대 선별, 전력량계 25회로 추가
- 04게이트웨이 9대 결선 설계 — 버스별 통신 속도·국번 체계 통일, 가동 중인 PLC는 읽기 전용 연결
- 05수집 → 모니터링 → AI 분석 (제조AI특화 스마트공장 과제)
판독 · 입고
사람 확인 없이 자동
신규 품목 등록
현장 담당자가 직접
배포 전 검증
현장 기록 4,339건 재생 일치
AX · Factra Vision · 현장 가동 · 전자부품 제조
입고 릴 라벨 자동 판독 · 자사 라벨 부착
Before
- — 공급사마다 다른 릴 라벨을 작업자가 보고 품번·수량·로트를 확인
- — 자사 라벨 출력·부착을 사람이 처리 — 입력 실수는 뒤 공정에서 발견
How
- 01PLC 촬영 요청 → 25MP 카메라로 릴 촬영
- 02AI가 라벨 영역을 찾고(분할), 등록된 공급사 템플릿과 대조
- 03바코드·QR 판독 → MES 입고 등록 → PLC에 판정과 부착 좌표 전달
- 04로봇이 자사 라벨 부착 → 2차 카메라가 QR을 다시 읽어 MES 검증
Contact
다음 사례는 귀사의 라인일 수 있습니다.
공정 사진 몇 장과 지금 겪는 문제를 보내 주시면, 엔지니어가 직접 보고 가능한 범위와 방법을 답드립니다. 필요하면 현장에 가서 실측합니다.